Регіональна та національна економіка / Аналіз фінансово-господарської діяльності підприємства / Орендні відносини / Аудит / Бізнес-планування / Бухгалтерський облік і контроль / Бюджетна система / Інвестування / Інноваційна діяльність / Інформаційні системи в економіці / Кризова економіка / Лізинг / Логістика / Математичні методи та та моделювання в економіці / Організація виробництва / Оцінка і оціночна діяльність / Споживча кооперація / Страхова справа / Теорія управління економічними системами / Теорія економіки / Управління фінансами на підприємстві / Економіка гірської промисловості / Економіка міського і сільського господарства / Економіка нерухомості / Економіка нафтогазових галузей промисловості / Економіка природокористування та природоохоронної діяльності / Економіка, організація і управління підприємствами / Економічна безпека / Економічна статистики / Економічна теорія / Економічний аналіз / Економічне прогнозування
ГоловнаЕкономіка та управління народним господарствомОрганізація виробництва → 
« Попередня Наступна »
О.Г. Турова. # Організація виробництва та управління підприємством: Підручник, 2004 - перейти до змісту підручника

11.3. Методи організації виробництва

Методи організації виробництва являють собою сукупність способів, прийомів і правил раціонального поєднання основних елементів виробничого процесу в просторі і в часі на стадіях функціонування, проектування і вдосконалення організації виробництва.

Метод організації індивідуального виробництва використовується в умовах одиничного випуску продукції або її виробництва малими серіями і припускає: відсутність спеціалізації на робочих місцях; застосування широкоуніверсальний обладнання, розташування його групами за функціональним призначенням; послідовне переміщення деталей з операції на операцію партіями. Умови обслуговування робочих місць відрізняються тим, що робітники майже постійно користуються одним набором інструментів і невеликою кількістю універсальних пристосувань, потрібна лише періодична заміна затупилось або зношеного інструменту. На противагу цьому підвезення деталей до робочих місць і оправлення деталей при видачі нової і приймання закінченої роботи відбуваються кілька разів протягом зміни. Тому виникає необхідність в гнучкій організації транспортного обслуговування робочих місць.

Розглянемо основні стадії організації індивідуального виробництва.

Визначення типів і кількості верстатів, необхідних для виконання заданої виробничої програми. При організації індивідуального виробництва точно встановити номенклатуру продукції, що випускається важко, тому допустимі наближені розрахунки потрібної кількості верстатів. В основу розрахунку закладаються наступні показники: знімання продукції з одиниці устаткування q; число верстато-годин, необхідне для обробки комплекту деталей на один виріб h. Точність укрупнених розрахунків залежить від того, наскільки вірно визначені значення вказаних показників. Розрахункова кількість верстатів S визначається за формулою

(11.2)

де S - розрахункова кількість верстатів по j-й групі устаткування; Q - річний обсяг випуску продукції, шт. ; K - коефіцієнт змінності роботи по j-й групі устаткування; F - ефективний фонд робочого часу одного верстата j-ї групи.

(11.3)

де t - нормативні витрати часу на ремонт даного обладнання,% до номінального фонду; t - нормативні витрати часу на наладку, переналагодження, передислокацію цього обладнання ,% до номінального фонду.

Номінальний фонд часу роботи верстата залежить від числа календарних днів Д і неробочих днів у році Д, прийнятого режиму змінності роботи на добу і визначається за формулою

(11.4)

де Т - середня кількість годин роботи верстата на добу за прийнятим режиму змінності.

Прийняте кількість верстатів по кожній групі устаткування встановлюється шляхом округлення отриманого значення до цілого так, щоб загальна кількість верстатів не виходило за межі прийнятого їх числа.

Коефіцієнт завантаження обладнання визначається відношенням розрахункової кількості верстатів до прийнятого.

Узгодження пропускної спроможності окремих ділянок по потужності. Виробнича потужність ділянки, оснащеного однотипним обладнанням, визначається таким чином:

(11.5)

де S - прийнята кількість обладнання; К - нормативний коефіцієнт змінності роботи обладнання; К - коефіцієнт виконання норм, досягнутий у базисному році по ділянці (цеху); С - планове завдання щодо зниження трудомісткості, нормо-год.

Нормативний коефіцієнт змінності роботи обладнання визначається виходячи із завантаження встановленого обладнання, як правило, при двозмінному режимі роботи з урахуванням нормативного коефіцієнта, що враховує час перебування верстатів у ремонті.

Спряженість окремих ділянок по потужності визначається за формулою

(11.6)

де К - коефіцієнт спряженості ділянок по потужності; М, М - потужності порівнюваних ділянок (продукція 1-го ділянки використовується для виготовлення одиниці продукції 2-го ділянки); У - питома витрата продукції 1-го підрозділу.

Організація робочого місця. Особливості організації та обслуговування робочих місць полягають в наступному: наладка верстата перед початком роботи, а також установка інструменту на робочих місцях здійснюється самими робітниками, при цьому робочі місця повинні бути оснащені всім необхідним для забезпечення безперервної роботи; транспортування деталей повинна здійснюватися без затримок, на робочих місцях не повинно бути зайвого запасу заготовок.

Розробка планування ділянок. Для індивідуального виробництва характерна планування ділянок за видами робіт. У цьому випадку створюються ділянки однорідних верстатів: токарні, фрезерні та ін Послідовність розташування ділянок на площі цеху визначається маршрутом обробки більшості типів деталей. Планування повинна забезпечувати переміщення деталей на малі відстані і тільки в напрямку, який веде до завершення виготовлення виробу.

Метод організації поточного виробництва використовується при виготовленні виробів одного найменування або конструктивного ряду і припускає сукупність наступних спеціальних прийомів організаційної побудови виробничого процесу: розташування робочих місць по ходу технологічного процесу; спеціалізацію кожного робочого місця на виконанні однієї з операцій ; передачу предметів праці з операції на операцію поштучно або дрібними партіями відразу ж після закінчення обробки; ритмічність випуску, синхронність операцій; детальне опрацювання організації технічного обслуговування робочих місць.

Поточний метод організації можна застосовувати при дотриманні наступних умов:

- обсяг випуску продукції досить великий і не змінюється протягом тривалого періоду часу;

- конструкція виробу технологічна, окремі вузли й деталі транспортабельні, вироби можна ділити на конструктивно-складальні одиниці, що особливо важливо для організації потоку на збірці;

- витрати часу по операціях можуть бути встановлені з достатньою точністю, синхронізовані і зведені до єдиної величиною; забезпечується безперервна подача до робочих місць матеріалів, деталей, складальних вузлів; можлива повне завантаження устаткування.

Організація потокового виробництва пов'язана з проведенням ряду розрахунків і підготовчих робіт. Вихідним моментом при проектуванні потокового виробництва є визначення обсягу випуску продукції і такту потоку. Такт - це проміжок часу між запуском (або випуском) двох суміжних виробів на лінії. Він визначається за формулою

(11.7)

де F - дійсний фонд часу роботи лінії за певний період (місяць, добу, зміну) з урахуванням втрат на ремонт обладнання та регламентованих перерв, хв; N - програма запуску за той же період часу, шт.

Величина, зворотна такту, називається темпом роботи лінії. При організації поточного виробництва необхідно забезпечити такий темп, щоб виконати план з випуску продукції.

Наступним етапом в організації потокового виробництва є визначення потреби в обладнанні. Розрахунок кількості обладнання здійснюється виходячи з кількості робочих місць по операціях процесу:

(11.8)

де С - розрахункова кількість робочих місць на одній операції процесу; t - норма часу на операцію з урахуванням установки, транспортування та зняття деталей, хв.

Прийняте число робочих місць С визначається округленням розрахункового кількості до найближчого цілого числа. При цьому враховується, що на стадії проектування допускається перевантаження в межах 10-12% на кожне робоче місце.

Коефіцієнт завантаження робочих місць К визначається за формулою

(11.9)

Для забезпечення повного завантаження устаткування і безперервності виробничого процесу при потоковому виробництві здійснюється синхронізація (вирівнювання) операцій у часі.

Способи синхронізації операцій на металорізальних верстатах

- Раціоналізація методу обробки. У багатьох випадках можна підвищити продуктивність верстата за рахунок: зміни режимів різання, спрямованого на зменшення машинного часу; одночасної обробки декількох деталей; усунення додаткових витрат часу на допоміжні переміщення робочих органів верстата і ін

- Створення між операційних заділів і використання малопродуктивного устаткування в додаткову зміну. Даний спосіб синхронізації пов'язаний з пошуком додаткових площ і збільшенням розміру незавершеного виробництва. Величина міжопераційного заділу Z дорівнює різниці вироблення на суміжних операціях за період часу Т, його максимальна величина може бути розрахована за формулою

(11.10)

де Т - період роботи на суміжних операціях при незмінному числі працюючих верстатів, хв; C, C - число одиниць обладнання, зайнятого на суміжних операціях протягом періоду T; t, t - норми часу на суміжних операціях.

- Перекидання частини оброблюваних деталей на інші верстати, що не входять до складу лінії. Якщо на потокової лінії можливе скупчення деталей через перевищення тривалості такту, їх доцільно обробляти на іншому верстаті за межами даної ділянки. Цей верстат слід розташувати таким чином, щоб він обслуговував не одну, а дві або три потокові лінії. Така організація потокового виробництва доцільна за умови, що верстат достатньо продуктивний і час, що витрачається на його переналагодження, невелика.

Способи синхронізації складальних операцій

- Диференціація операцій. Якщо операційна норма часу більше і не кратна такту і процес складання легко піддається диференціації, вирівнювати час, що витрачається на кожну операцію, можна шляхом розбиття її на більш дрібні частини (переходи).

- Концентрація операцій. Якщо операція по тривалості менше такту, дрібні операції або переходи, запроектовані в інших операціях, групуються в одну.

- Комбінування операцій. Якщо час виконання двох суміжних операцій менше такту роботи складальної лінії, можна організувати пересування робочого разом з зібраних їм виробом, доручивши йому виконання декількох операцій.

Після того як досягнута синхронізація операцій на потокової лінії, складається план-графік її роботи, який полегшує контроль за використанням устаткування і робітників. Правила побудови плану-графіка роботи лінії викладені в 12.6.

- Одна з основних умов безперервної і ритмічної роботи потокових ліній - організація міжопераційного транспорту. У поточному виробництві транспортні засоби не тільки використовуються для переміщення виробів, але і служать для регулювання такту роботи і розподілу предметів праці між паралельними робочими місцями на лінії.

Застосовувані в потоковому виробництві транспортні засоби можна розділити на приводні і беспріводние безперервного і переривчастої дії.

Найбільш часто в умовах потоку застосовуються різноманітні приводні транспортні засоби-конвеєри.

Швидкість стрічки конвеєра при безперервному русі розраховується відповідно до тактом потокової лінії:

(11.11)

У разі перериваного руху швидкість конвеєра визначається за формулою

(11.12)

де l - відстань між центрами двох суміжних робочих місць (крок конвеєра), м; t - час транспортування виробу з одного операцій на іншу, хв.

Вибір транспортних засобів залежить від габаритних розмірів, ваги оброблюваних деталей, типу і числа обладнання, величини такту і ступеню синхронізації операцій.

Проектування потоку завершується розробкою раціонального планування лінії. При плануванні необхідно дотримуватися таких вимог: передбачити зручні підходи до робочих місць для ремонту та обслуговування лінії; забезпечити безперервну транспортування деталей до різних робочих місцях на лінії; виділити майданчики для накопичення зачепила і підходи до них; передбачити на лінії робочі місця для виконання контрольних операцій.

Метод групової організації виробництва застосовується у разі обмеженої номенклатури конструктивно і технологічно однорідних виробів, виготовлених повторюваними партіями. Суть методу полягає в зосередженні на ділянці різних видів технологічного обладнання для обробки групи деталей по уніфікованому технологічному процесу * 1.

 _____ 

 * 1. Груповий метод виготовлення деталей розроблений д-ром техн. наук С.П. Мітрофановим. Основні результати його роботи відображені в працях «Наукова організація машинобудівного виробництва» (М., 1976) і «Групова технологія» (М., 1986). 

 Характерними ознаками такої організації виробництва є: подетальная спеціалізація виробничих підрозділів; запуск деталей у виробництво партіями за спеціально розробляються графіками; паралельно-послідовне проходження партій деталей по операціях; виконання на дільницях (в цехах) технологічно завершеного комплексу робіт. 

 Розглянемо основні етапи організації групового виробництва. 

 - Конструктивно-технологічна класифікація деталей. Незважаючи на різноманіття і відмінність конструкцій, деталі машин мають багато схожих конструктивних, розмірних і технологічних ознак. Користуючись певною системою, можна виявити ці загальні ознаки і об'єднати деталі в певні групи. Об'єднуючими якостями в групі можуть бути спільність застосовуваного обладнання та технологічного процесу, однотипність оснащення. 

 Остаточне комплектування груп деталей, закріплених за даною ділянкою, здійснюється з урахуванням трудомісткості і обсягу їх випуску за показником відносної трудомісткості К: 

 (11.13) 

 де N - обсяг випуску i-й деталі в плановому періоді, шт.; k - число операцій по технологічному процесу обробки 1-й деталі; t - штучний час обробки i-й деталі по j-й операції, хв; К - середній коефіцієнт виконання норм часу. 

 Зазначений показник розраховується по кожній деталі аналізованої сукупності. Встановлення сумарних показників для деталей останнього ступеня класифікації забезпечує синтез їх у групи по прийнятому ознакою. 

 - Визначення потреби в обладнанні. Необхідно оцінити необхідне число одиниць обладнання по кожній групі на річну програму випуску за формулою (11.1). 

 Прийняте кількість верстатів встановлюють шляхом округлення отриманого значення S до цілого. При цьому допускається 10%-ва перевантаження в розрахунку на один верстат. 

 Розраховують середні коефіцієнти завантаження устаткування по групах К і ділянці в цілому К: 

 (11.14) 

 де S - прийняте число верстатів; h - число груп устаткування на ділянці. 

 Для забезпечення економічно доцільною завантаження її встановлюють з урахуванням внутріучастковой, а по унікальним і спеціальним верстатів межучастковой кооперації - шляхом передачі деякої частини робіт з недовантажених верстатів на верстати суміжних груп. 

 - Визначення числа виробничих дільниць. Відповідно до кількості верстатів у цеху визначається число створюваних в ньому ділянок виходячи з норми керованості для майстрів. 

 При реорганізації діючих цехів кількість організованих ділянок можна визначити за формулою 

 (11.15) 

 (11.16) * 1 

 _____ 

 * 1. Дана залежність запропонована д-ром екон. наук Г.Е. Слезінгер. 

 де Р - явочне число основних робітників, чол.; С - режим змінності роботи; Н - норма керованості для майстра, що виражається числом обслуговуваних їм робочих місць; С - середній розряд робіт на ділянці; К - середня кількість операцій, закріплених за одним робочим місцем ділянки протягом місяця. 

 При проектуванні нових цехів у зв'язку з відсутністю даних про явочному числі основних робочих кількість ділянок визначається таким чином: 

 (11.17) 

 - Визначення ступеня замкнутості виробничих ділянок. На основі аналізу конструктивно-технологічної класифікації і показників До здійснюють відбір і закріплення деталей за ділянками. Ефективність групового виробництва визначається ступенем замкнутості виробничих ділянок. 

 Ділянка є замкнутим, якщо на ньому виконуються всі операції з обробки груп деталей (технологічна замкнутість) і верстати не завантажені виконанням робіт по кооперації з інших ділянок (виробнича замкнутість). 

 Кількісна оцінка ступеня замкнутості визначається за допомогою показників: 

 (11.18) 

 (11.19) 

 де К - коефіцієнт технологічної замкнутості; Т - трудомісткість виготовлення деталей, закріплених за ділянкою, год; Т - час обробки i-й деталі за межами дільниці, год; k - число деталей, цикл обробки яких не завершується на даній ділянці; К - коефіцієнт виробничої замкнутості; T - час обробки i-й деталі, що виготовляється на ділянці по кооперації; m - кількість деталей, переданих для обробки на дану ділянку по межучастковой кооперації. 

 Інтегральний показник ступеня замкнутості К розраховується за формулою 

 (11.20) 

 При К = 1 застосування методів групового виробництва найбільш ефективно. 

 - Розробка маршрутної карти виробничого процесу. Маршрутна карта являє собою графічне зображення послідовності всіх операцій, включаючи переміщення матеріалів та їх очікування. 

 - Розробка планування цеху (ділянки). Планування цеху (ділянки) складається з урахуванням загального напрямку руху матеріалів. Необхідні дані беруть з маршрутної карти виробничого процесу. Розстановка обладнання проводиться за існуючими нормативами з максимальним дотриманням прямоточности. 

 Метод організації синхронізованого виробництва. Основні принципи організації синхронізованого виробництва розроблені в 60-ті роки в японській компанія «Toyota». Метод синхронізованого виробництва інтегрує ряд традиційних функцій організації виробничих процесів: оперативного планування, контролю складських запасів, управління якістю продукції. Суть методу у відмові від виробництва продукції великими партіями і створенні безперервно-поточного багатопредметного виробництва, в якому на всіх стадіях виробничого циклу необхідний вузол або деталь поставляється до місця наступної операції точно в необхідний час. 

 Поставлена ??мета реалізується шляхом створення групових, багатопредметних потокових ліній і використання принципу витягування в управлінні ходом виробництва. Основними правилами організації виробничого процесу в цьому випадку є: 

 - Виготовлення продукції дрібними партіями; 

 - Формування серій деталей і застосування групової технології з метою скорочення часу налагодження устаткування; 

 - Перетворення комор матеріалів і напівфабрикатів у буферні склади; 

 - Перехід від цехової структури виробництва до предметно-спеціалізованим підрозділам; 

 - Передача функцій управління безпосередньо виконавцям. 

 Особливе значення має використання принципу витягування в управлінні ходом виробництва. 

 При традиційній системі деталь переходить з однієї ділянки на іншу (наступний по технологічному процесу) і далі - на склад готової продукції. Такий метод організації виробництва дозволяє задіяти робітників і обладнання незалежно від того, чи є попит на даний вид виробів. Навпаки, при системі «точно вчасно» план-графік випуску встановлюється тільки для складального ділянки. Жодна деталь не виготовляється до того, як виникає потреба в ній на остаточній збірці. Таким чином, складальний ділянку визначає кількість і порядок запуску деталей у виробництво. 

 Управління ходом виробничого процесу здійснюється за такими принципами: обсяг, номенклатура і терміни виконання завдання визначаються ділянкою (робочим місцем) наступному рівні виробництва; ритм випуску задається ділянкою, замикаючим виробничий процес; відновлення циклу виготовлення на ділянці починається лише в тому випадку, якщо отримано відповідне замовлення ; робочий з урахуванням строків здачі деталей (складальних одиниць) замовляє таку кількість заготовок (комплектуючих), яке необхідне для виконання отриманого завдання; доставка комплектуючих (деталей, складальних одиниць) до робочого місця здійснюється у строки і в кількостях, встановлених у заявці; комплектуючі, вузли та деталі подаються на момент складання, окремі деталі - до моменту збирання вузлів; необхідні заготовки - до початку виготовлення деталей; за межі дільниці передається тільки придатна продукція. 

 Функції оперативного управління виробничим процесом передаються безпосереднім виконавцям. Як засіб передачі інформації про потреби в деталях використовується карта «канбан». 

 На рис. 11.4 показана схема організації синхронізованого виробництва. Рух контейнерів з деталями і карт «канбан» між ділянками позначено на схемі стрілками і описано нижче. 

 Рис. 11.4. Схема організації синхронізованого виробництва: 

 I - маршрутна схема виробничого процесу; II - схема 

 руху контейнерів з картами «канбан» 

 Наприклад, забезпечення ділянки шліфування заготовками здійснюється в наступному порядку. 

 1. Як тільки закінчується обробка чергової партії деталей на ділянці шліфування, що звільнився контейнер з картою витрати надходить на проміжний склад. 

 2. На складі супроводжуюча контейнер карта витрати знімається, поміщається в спеціальний ящик - колектор, а контейнер з прикріпленою до нього виробничої картою подається на ділянку свердління. 

 3. Виробнича карта служить сигналом до початку виробництва. Вона виконує роль наряду, на основі якого виготовляються деталі в необхідній кількості. 

 4. Деталі для кожного виконаного замовлення завантажують у порожній контейнер, до нього прикріплюється виробнича карта, і повний контейнер вирушає до місця проміжного зберігання. 

 5. З проміжного складу контейнер із заготовками і картою витрати, яка прикріплюється замість виробничої карти, надходить на ділянку шліфування. 

 Ефективність дії системи з використанням карток «канбан» забезпечується дотриманням таких правил: 

 - Виготовлення деталей починається лише в тому випадку, якщо отримана виробнича картка. Краще допустити призупинення виробництва, ніж виготовляти деталі, в яких немає необхідності; 

 - На кожен контейнер припадають тільки одна транспортувальна і одна виробнича карти, число контейнерів по кожному типу деталей визначається в результаті розрахунків. 

 Метод синхронізованого виробництва передбачає впровадження системи комплексного управління якістю, яка грунтується на дотриманні певних принципів, що включають: контроль виробничого процесу; наочність результатів вимірювання показників якості; дотримання вимог до якості; самостійне виправлення браку; перевірка 100% виробів; постійне підвищення якості. 

 Перевірка якості в ході виробництва відповідно до зазначених принципів ведеться на всіх етапах виробничого процесу, на кожному робочому місці. 

 Для забезпечення наочності результатів вимірювання показників якості створюються спеціальні стенди. Вони пояснюють робітникові, адміністрації, які показники якості перевіряються, які поточні результати перевірки, які заходи щодо підвищення якості розробляються і знаходяться в процесі впровадження, хто отримав премії за якість і т. д. У цьому випадку завдання забезпечення якості стоїть на першому місці, а виконання плану виробництва - на другому. 

 Змінюються ролі відділів та інших підрозділів технічного контролю, їх повноваження, коло вирішуваних завдань, методи. Відповідальність за якість перерозподіляється і стає загальною: кожна організаційна одиниця в межах своєї компетенції відповідає за забезпечення якості. При цьому головна відповідальність лягає на самих виробників продукції. 

 Для ліквідації дефектів та забезпечення якості допускається припинення виробничого процесу. Так, на заводі «Кавасакі» в США складальні лінії забезпечені червоними і жовтими сигнальними лампами. При виникненні труднощів робочий включає жовтий сигнал. Якщо дефект досить серйозний і потрібно зупинка лінії, він запалює червоний сигнал. 

 Шлюб виправляється робітниками чи бригадою, яка його допустила, самостійно. Контролю підлягає кожна готовий виріб, а не вибірка з партії, і там, де це можливо, - комплектуючі вузли і деталі. 

 Останній принцип - поетапне поліпшення якості продукції. Завдання полягає у розробці та реалізації проектів покращення якості на кожному виробничому ділянці. У розробці таких проектів бере участь весь персонал, включаючи фахівців окремих служб. 

 Забезпечення якості роботи і досягнення безперервності виробничого процесу в умовах синхронізованого виробництва відбуваються за рахунок профілактичного обслуговування обладнання, яке включає реєстрацію характеру експлуатації кожного верстата, ретельне визначення потреби у профілактиці та частоти її проведення. 

 Щодня робітник-верстатник здійснює ряд операцій з перевірки свого обладнання. Початку робочого дня передують змащення, налагодження верстата, закріплення і заточка інструментів. Підтримка порядку на робочому місці розглядається як обов'язкова умова якісної роботи. 

 У вітчизняному машинобудуванні реалізація принципів, покладених в основу методу синхронізованого виробництва, можлива декількома етапами. 

 Перший етап. Створення умов, що дозволяють забезпечити безперебійне постачання виробництва необхідними матеріалами. 

 Другий етап. Організація запуску деталей у виробництво партіями, розмір яких визначається потребами складання, виходячи з трьох-або п'ятиденного випуску виробів. 

 Система оперативного планування в цьому випадку максимально спрощується. Цеху (дільниці, бригаді) встановлюється завдання: кількість, найменування деталей, які повинні бути виготовлені в ту чи іншу п'ятиденку або триденку. Розміри партій з урахуванням застосованості деталей і п'яти-чи триденного випуску машин визначає виробничо-диспетчерське бюро (ПДБ) цеху. Порядок запуску і випуску визначають майстер, бригада. Диспетчерська служба приймає і враховує тільки ті комплекти деталей, які передбачені до здачі в цей період. Так само закриваються до оплати вбрання. Графік може бути доповнений аварійними вимогами, зумовленими шлюбом або іншими причинами. 

 Зменшення розміру партій може призвести до втрат в продуктивності праці, що відіб'ється на заробітній платі робітників. Тому тимчасово може бути запропонований підвищуючий коефіцієнт до розцінки. 

 Третій етап. Організація роботи за принципом: «За якість відповідають робітник, бригада, цех. Особисте клеймо - кожному робітникові ». 

 Четвертий етап. Введення порядку, при якому робочий зайнятий виконанням своєї основної роботи за умови, що в ній є необхідність. В іншому випадку його треба використовувати там, де є дефіцит робочої сили. 

 Якщо завдання не виконане, робочий або бригада виконують його в надурочний час. Кожен випадок зриву завдання має бути проаналізований з обов'язковою участю робітника, бригади, керівника цеху і конкретних винуватців. 

 « Попередня  Наступна »
 = Перейти до змісту підручника =
 Інформація, релевантна "11.3. Методи організації виробництва"
  1.  3.4. Методи нормування
      Розрізняють такі методи нормування оборотних коштів: метод прямого рахунку, аналітичний і коефіцієнтний. Метод прямого рахунку передбачає обгрунтований розрахунок запасів по кожному елементу оборотних коштів з урахуванням усіх змін у рівні організаційно - технічного розвитку підприємства. Цей метод дуже трудомісткий, але він дозволяє найбільш точно розрахувати потребу підприємства в
  2.  Глава 11 Типи, форми і методи організації виробництва
      Глава 11 Типи, форми і методи організації
  3.  О.Г. Турова. # Організація виробництва та управління підприємством: Підручник, 2004

  4.  Методи дослідження.
      Для вирішення поставлених завдань у роботі використовувалися такі методи: метод текстового пошуку; метод порівняльного аналізу; метод компонентного аналізу; метод безпосереднього лінгвістичного спостереження та опису; метод квантитативного аналізу (при оцінці частотності вживання термінів у тексті і структуруванні термінологічного поля). Матеріалом для дослідження
  5.  Достовірність результатів і обгрунтованість висновків
      дисертаційного дослідження зумовлена ??використанням апробованих вітчизняними та зарубіжними вченими методичних підходів, коректністю застосування методів аналізу статистичних даних, методів збору та обробки інформації, відповідністю основних положень економічної теорії, теорії управління, а також застосуванням їх в практичній діяльності організацій споживчої кооперації
  6.  Бутакова М.М.. Економічне прогнозування: методи і прийоми практичних розрахунків: навчальний посібник / М.М. Бутакова. - 2-е вид., Испр. - М.: КНОРУС. - 168 с., 2010

  7.  6.4. Методи калькулювання собівартості продукції
      На підприємствах промисловості застосовують такі основні методи калькулювання собівартості продукції: прямого рахунку; нормативний; розрахунково - аналітичний; параметричний. Найбільш простий і найменш точний - метод прямого рахунку. При цьому методі собівартість одиниці продукції визначається діленням загальної суми витрат на кількість виготовленої продукції. Застосування цього методу можливо
  8.  2. Методологія науки банківського права
      Якщо поняття предмета відповідає на питання, що вивчає дана наука, то поняття методу - як вона це робить. Роль методу в пізнанні важко переоцінити. Бекон порівнював метод зі світильником, що висвітлює подорожньому дорогу в темряві, і з найдорожчою до знання: «Навіть кульгавий, що йде по дорозі, випереджає того, хто біжить без дороги» 220. Методологія банківського права - це теоретичне обгрунтування
  9.  Лукасевич І.Я.. Аналіз фінансових операцій. Методи, моделі, техніка обчислень: Навч. посібник для вузів. - М.: Фінанси, ЮНИТИ. - 400 с., 1998

  10.  ТЕМА «АНАЛІЗ І СТРАТЕГІЧНЕ ПЛАНУВАННЯ КОМЕРЦІЙНОЇ ДІЯЛЬНОСТІ ПІДПРИЄМСТВА»
      Питання семінарського заняття: Елементи аналізу комерційної діяльності підприємства на галузевому ринку. Властивості і методи аналізу. Зміст, форми і методи стратегічного планування комерційної діяльності. Запитання і завдання для контролю: Розгляньте зміст аналізу комерційної діяльності як загальнонаукового методу. Розкрийте зміст, форми і методи стратегічного планування
  11.  14.2. Методи прогнозування валового доходу
      Метод техніко-економічних розрахунків. Розрахунок валового доходу на планований період базується на прогнозованою структурі товарообігу і діючих нормах торгових надбавок, у тому числі регульованих державою з соціально значимих товарах. Валовий дохід за цим методом розраховується за формулою ТН. Розрахунково-аналітичний метод. На основі поточних даних звітного року та вивчення динаміки
  12.  Передмова
      Перехід до ринкових відносин вимагає вдосконалення організації та управління виробництвом в низовій ланці народного господарства, на підприємстві. Сучасний інженер повинен знати основи організації виробництва та управління підприємством, вміти кваліфіковано вирішувати питання, пов'язані з організацією виробництва нових видів продукції, шукати і знаходити шляхи підвищення ефективності
  13.  Методологія та методика дослідження.
      Загальною методологічною основою дослідження є діалектичний метод пізнання, що дозволяє оцінити діалектику загального і приватного, форми і змісту, економічного і соціального, макроекономічного і галузевого. Дослідження спирається на методологічний принцип єдності теорії і практики, а також соціологічний, культурологічний, інституційний, нормативно-ціннісний,
енциклопедія  млинці  глінтвейн  кабачки  медовуха