Головна |
« Попередня | Наступна » | |
Мікрологістична система KANBAN |
||
раціональна організація і збалансованість виробництва; - загальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних матеріальних ресурсів у постачальників; - партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками; - підвищена професійна відповідальність і висока трудова дисципліна всього персоналу. Початкові спроби американських і європейських конкурентів автоматично перенести схему KANBAN у виробництво без обліку цих та інших факторів логістичного оточення зазнали невдачі. Мікрологістична система KANBAN, вперше застосована корпорацією Toyota Motor у 1972 р. на заводі «Такахама» (м. Нагоя, Японія), являє собою систему організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення підрозділу фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу. Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка «kanban" у пластиковому конверті. Поширені два види карток: відбору і виробничого замовлення. У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яке має бути взято на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення - кількість деталей, яке повинно бути виготовлено (зібрано) на попередньому виробничому ділянці. Ці картки циркулюють як всередині підприємств фірми Toyota, так і між корпорацією і співпрацюють з нею компаніями, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки «kanban» несуть інформацію про витрачаються і вироблених кількостях продукції, що дозволяє реалізувати концепцію «точно в строк». Більшість вітчизняних авторів, розглядаючи схему KANBAN, наводять приклад з однієї з основоположних робіт Я. Монд '(рис. 6.1). 1 Монд Я. Тоєта: методи ефективного управління. - М.: Економіка. 1989. 172 Складське господарство Малюнок 6.1. Рух карток «капЬап»: А, В, С - продукція; а, Ь-деталі Наприклад, при виготовленні продукції, Сну складальної лінії (рис. 6.1) застосовувані деталі а і b виготовляються на попередній технологічній стадії (поточній лінії). Так у системі підтримується мінімальний рівень запасів, що забезпечує безперервну роботу виробничо-техноло-гічних ділянок та персоналу і регульований за допомогою розрахунку середньої денної потреби в кожній деталі та визначення відповідного числа карток «kanban». Коли матеріальні ресурси витрачені, картка замовлення «kanban» вирушає постачальникам, щоб поповнити резерви. Так як прогнозовані кількості і час постачання невеликі, які замовляються партії мають невеликі розміри. Крім того, запас, який зберігається на період постачання, підтримується на мінімальному рівні. Ще один приклад, який ілюструє роботу мікрологістичної системи KANBAN, наведено на рис. 6.2. На схемі представлені два обробних центру (ОЦ): ОЦІ, що використовує деталі Л для виготовлення напівфабрикатів В, і ОЦ2, що використовує напівфабрикати / ідля виготовлення продукції С. Перед застосуванням технології KANBAN необхідно прийняти рішення про типи контейнерів, які повинні бути використані для кожної позиції JI , В, Сі їх розмірах, тобто скільки одиниць кожної позиції номенклатури може поміститися на контейнері. У системі відсутній складування на місцях, так як використовуються тільки контейнери, що переміщуються від одного ОЦ до іншого за допомогою технологічного транспорту. Кожен повністю заповнений контейнер має прикріплену до нього картку «kanban» з наступною інформацією: - код компонента (напівфабрикату, незавершеного виробництва); - опис; - продукція (кінцева, проміжна), де ці компоненти використовуються; - номер (код робочого), де виробляється компонент; - номер ОЦ (код робітника), який використовує даний компонент; - кількість компонентів для даного контейнера; - кількість контейнерів (карток «kanban») поряд з ОЦ. Картки «kanban» можуть бути двох кольорів: білого і чорного. Білі картки знаходяться на контейнерах на вході («іп») для ОЦІ і ОЦ2 і призначені для транспортування. Чорні картки «kanban» знаходяться на контейнерах на виході («out») і означають дозвіл на обробку. Інформація на картках, прикріплених до контейнерів, відноситься до конкретного контейнеру і фіксує його обсяг і відповідні вищеперелічені реквізити. У процесі управління кожною операцією по логістичної технології KANBAN беруть участь тільки вільні картки, відокремлені від контейнера. П біла картка призначена для транспорту | чорна картка призначена для робочого Малюнок 6.2. Система KANBAN: 0Ц1, ОЦ2 - оброблювальні центри; А - деталі; В - напівфабрикати; С - продукція На схемі / (рис. 6.2) чорна картка компонента С є виходом дім ОЦ2. У цьому випадку вона позначає ухвалення рішення для ОЦ2 (робітника за цим центром) виготовити стільки одиниць компонента С, скільки потрібно для заповнення порожнього контейнера. У процесі цієї роботи ОЦ2 використовує цілий контейнер з деталями В, які зберігалися на вході ОЦ2, вивільняючи білу картку «kanban» (схема 2). Ця картка дає дозвіл на транспортування іншого контейнера з деталями В від ОЦІ (його виходу) до входу ОЦ2. Робочий на навантажувачі з звільнилися контейнером і білої карткою прибуває до ОЦІ, де з контейнера, заповненого деталями В, знімає чорну картку і залишає її поряд з порожнім контейнером, а сам прикріплює білу картку на заповнений контейнер з деталями В і перевозить його до ОЦ2 (схеми 3-4). Вільна чорна картка В є замовленням для ОЦІ на виробництво наступного повного контейнера деталей В. У процесі виготовлення звільняється контейнер з деталями А, і біла картка служить сигналом для постачальника про поповнення запасу деталей А на один контейнер і т. д. (схема 5). Розглянутий приклад - це типова схема «тянушей» мік-рологістіческой виробничої системи, де контейнери з деталями (складові виробничий запас) переміщаються тільки залежно від споживання на наступних стадіях виробничого циклу. Обсяг незавершеного виробництва в такій системі може бути визначений за формулою N = [С (Ті + Ts) (1 + к) \ / 0, де N - загальна кількість контейнерів (карток «kanban»); С - середньоденне споживання; Тц - час споживчого циклу (біла картка), складається з часу очікування і часу транспортир вки; Ts - час постачальницького циклу (чорна картка), рівного сумі часу очікування і робочого часу виготовлення компонентів; Q - ємність контейнера для певного компонента; к - параметр страхового запасу (повинен прагнути до нуля). Важливими елементами мікрологістичної системи KANBAN є інформаційна система, що включає не тільки картки, а й виробничі, транспортні та постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і т. д.; система регулювання потреби і професійної ротації кадрів; система загального (TQM) і вибіркового («Дзи-дока») контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших. Практичне використання системи KANBAN, а потім її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, що випускається; скоротити логістичний цикл, істотно підвищивши тим самим оборотність оборотного капіталу фірм; знизити собівартість виробництва; практично виключити страхові запаси і значно зменшити обсяг незавершеного виробництва. Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, товарні - на 8% при значному прискоренні оборотності оборотних коштів і підвищенні якості готової продукції. 6.3.
|
||
« Попередня | Наступна » | |
|
||
Інформація, релевантна " Мікрологістична система KANBAN " |
||
|